【什么是CPK】CPK（Process Capability Index）是质量管理中一个重要的指标，用于衡量生产过程是否能够稳定地生产出符合规格要求的产品。它结合了过程的中心位置和过程的变异性，从而反映出实际生产能力与设计规格之间的匹配程度。
CPK值越高，说明生产过程越稳定，产品越接近目标值，质量控制越好。通常，CPK值大于1.33被认为是良好的过程能力，而CPK值小于1.0则表示过程存在较大风险，可能无法满足规格要求。
以下是对CPK的详细总结：
一、CPK的定义
CPK是衡量生产过程能力的一个指数，代表过程在统计控制状态下，其输出数据落在规格限内的能力。它是基于标准差和规格限之间的关系计算得出的。
二、CPK的计算公式
CPK的计算公式如下：
$$
CPK = \min\left( \frac{USL - \mu}{3\sigma}, \frac{\mu - LSL}{3\sigma} \right)
$$
其中：
- $ USL $：上规格限（Upper Specification Limit）
- $ LSL $：下规格限（Lower Specification Limit）
- $ \mu $：过程均值
- $ \sigma $：过程标准差
三、CPK的意义
CPK主要用于评估一个生产过程是否具备足够的能力来满足产品的规格要求。它不仅考虑了过程的变异程度，还考虑了过程的中心位置是否偏离目标值。
四、CPK的判断标准
| CPK 值 | 过程能力评价 | 说明 |
| < 1.0 | 不足 | 过程不稳定，超出规格的可能性高 |
| 1.0 - 1.33 | 合格 | 过程基本能满足要求，但仍有改进空间 |
| 1.33 - 1.67 | 良好 | 过程稳定，能较好地满足规格要求 |
| > 1.67 | 优秀 | 过程非常稳定，几乎不会出现不合格品 |
五、CPK与Cp的区别
| 指标 | 定义 | 用途 | 是否考虑均值偏移 |
| Cp | 衡量过程的潜在能力，不考虑均值偏移 | 仅反映过程的变异性 | 否 |
| CPK | 衡量实际过程能力，考虑均值偏移 | 反映实际生产中的质量稳定性 | 是 |
六、CPK的应用场景
CPK广泛应用于制造业、食品工业、制药行业等，用于监控和改进生产过程的质量控制水平。通过定期计算CPK值，企业可以及时发现生产异常，调整工艺参数，提高产品质量和客户满意度。
七、CPK的局限性
尽管CPK是一个非常有用的指标，但它也有一定的局限性。例如，它假设数据服从正态分布，如果数据分布不符合正态分布，CPK的准确性可能会受到影响。此外，CPK只反映当前过程的能力，不能预测未来的质量表现。
总结
CPK是一个衡量生产过程能力的重要工具，它结合了过程的中心位置和变异性，能够真实反映产品的合格率和过程稳定性。合理使用CPK可以帮助企业提升产品质量，降低不良率，实现持续改进。