刀具的刀位点（刀具的刀具材料）

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1、制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。

2、通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。

3、但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。

4、高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。

5、聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。

6、硬质合金可转位刀片都已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。

7、正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。

8、硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。

9、由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。

10、为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。

11、刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。

12、我主要提下陶瓷，陶瓷用于切削刀具的时间比硬质合金早，但由于其脆性，发展很慢。

13、但自上世纪70年代以后，还是得到了比较快的发展。

14、陶瓷刀具材料主要有两大系，即氧化铝系和氮化硅系。

15、陶瓷作为刀具，具有成本低、硬度高、耐高温性能好等优点，有很好的前景。

16、国内国外产品差别很大，刀具算是高技术的消费品！一般加工中心常用有以下几种材质刀具：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金，超硬材料。

17、碳素工具钢碳素工具钢是指碳的质量分数为0.65%-1.35%的优质高碳钢。

18、用做刀具的牌号一般是T10A和T12A，常温硬度60-64HRC。

19、当切削刃热至200-250度时，其硬度和耐磨性就会迅速下降，从而丧失切削性能。

20、合金工具钢为了改善碳素工具钢的性能，常在其中加入适量合金元素如锰、铬、钨、硅和钒等，从而形成了合金工具钢，常用牌号有9sicr,GCr15,CrWMn等。

21、合金工具钢与碳素工具钢相比，其热处理后的硬度相近，而耐热性和耐磨性略高，热处理性也较好。

22、但与高速钢相比，合金工具钢的切削速度和使用寿命又远不如高速钢，使其应用受到很大的限制。

23、因此，合金工具钢一般仅用于取代碳素工具钢。

24、高速钢高速钢是一种含钨、铝、铬、钒等合金元素较多的高合金工具钢。

25、高速钢主要优点是具有高的硬度、强度和耐磨性，且耐热性和淬火性良好，其允许的切削速度是碳素工具钢和合金工具钢的两倍以上。

26、高速钢刃磨后切削刃锋利，故又称之为锋钢和白钢。

27、高速钢是一种综合性能好、应用范围较广的刀具材料，常用来制造结构复杂的刀具，如成形车刀，铣刀，钻头，铰刀。

28、拉刀，齿轮刀具等。

29、硬质合金硬质合金是用粉末冶金方法制造的合金材料，它是由高硬度、高熔点的金属碳化物WC、TiC等粉末，用钴等金属粘结剂在高温下烧结而成。

30、硬质合金的硬度较高，常温下可达89-93HRA，耐磨性和耐热性均高于工具钢，在800-1000度时仍能正常切削，其切削速度是高速钢的几倍，刀具寿命也提高了几十倍，并能加工高速钢刀具难以切削加工的材料，因此被广泛应用。

31、但是它也存在抗弯强度和冲击韧度比高速钢低，刃口不能磨得像高速钢刀具那样锋利等不足之处。

32、超硬材料超硬材料主要是批金石、立凉席氮化硼和陶瓷。

33、金刚石是自然界中最硬的材料，其硬度可达10000HV。

34、天然金刚石价格昂贵。

35、很少使用。

36、人造金刚石以石墨为原料经高温烧结而成。

37、主要用于高速精细车削、镗削有色金属及其合金和非金属材料。

38、切削铜合金或铝合金时切削速度可达800-3800M/MIN。

39、由于金刚石具有较高的耐磨性，加工尺寸和刀具使用寿命长。

40、所以常应用在数控机床、组合机床和自动机床上，加工后的粗糙度可达0.1-0.025um.但金刚石刀具耐热性较差，切削温度不宜超过700-800度。

41、强度低、脆性大、对振动敏感，只宜微量切削。

42、刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。

43、刀具是机械制造中用于切削加工的工具，中国是全球最具发展潜力的刀具市场，不少跨国刀具集团在自身发展战略中，把扩大在中国的刀具销售作为首选，各企业的亚太总部、研发中心、培训中心、物流中心纷纷落户中国，从而以中国为中心辐射亚洲，更加直接便捷地服务于客户，更好地满足亚太地区客户的需求。

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