为何电机厂家要选择真空设备

真空压力浸漆设备主要适用于高压(牵引、防爆)电机试验变压器等高要求高质量的电力电容器和电工材料的绝缘浸漆处理。该系列设备是把待浸漆工件放在一个完全密封的容器中抽真空，通过压差法把浸漆液注入其中，在施加一定的压力使浸漆液彻底的浸透工件的所有缝隙，达到浸漆的最好效果。该系列设备设有多重安全保护装置缸口采用唇齿法，自动锁定，缸盖采用液压自动开合。事实上真空压力设备比较昂贵，我们今天的话题是为何电机厂家要选择该设备?而后对浸漆后的干燥进行简单介绍。

1、真空压力浸漆介绍

对于绝缘处理要求高的低压电机绕组，宜采用真空、加压或反复加压的浸漆方式。绕组经真空干燥(或热风循环干燥)后，须在真空中冷至60~70℃，然后输漆，加压或反复加压。加压气体可采用空气，对于易燃溶剂的漆，宜采用氮气，以免引起爆炸。加压压力为0.2~0.8MN/m2。对于绕制紧密的磁极线圈或粘度较高的漆(如有机硅漆、无溶剂漆)宜用反复加压方式。

真空压力浸漆是一种效果较好的浸漆方法。可以较彻底地驱除绕组内的潮气和挥发物;又可以避免浸不透的现象;同时漆的粘度可以较高，以提高填充性能。实践证明，一次真空压力浸漆的效果，要比二次普通浸漆好。对于某些重要的电机绕组，采用真空压力浸漆是十分必要的。真空压力浸漆设备费用较高，应尽可能在线圈未嵌装时进行;要求在嵌线后进行真空压力浸漆时，应尽可能采用外压装结构。这样既可提高浸漆设备的利用率，又可避免机座带入灰屑污染浸渍漆。

真空压力浸漆工艺参数随工件结构及漆的性质而定;下面我们给出一组参数供参考。

2、浸漆后的干燥

浸漆后的干燥比预烘要复杂，因为此时不仅有物理过程(溶剂的挥发);而且还有化学过程(漆基中树脂和干性油的氧化和聚合过程)。干燥过程一般分为两个阶段进行。第一阶段主要是溶剂的挥发，这时温度应控制在略高于溶剂的挥发温度，但不得高于其沸点温度，以免在绕组表面形成较多的微孔或起泡;并可能在漆的表面过早形成硬膜，阻碍内部溶剂的蒸发。

同时，还应进行换气，以防止溶剂气体聚集过多而引起爆炸事故;并可加速溶剂的挥发。第二阶段主要是漆基的聚合固化，并在工件表面形成坚硬的漆膜。为此，干燥温度一般比预烘温度高10℃左右，升温速度视浸渍漆而定，一般约为20℃/小时。干燥时间与浸渍工件的结构和加热方式有关。一般根据试验确定。第一阶段的时间，视溶剂的挥发情况而定，一般约为2~3小时，第二阶段的时间则应根据绝缘电阻确定，一般以绝缘电阻达到持续(约2~3小时)稳定值为止。多次浸渍时，头几次烘熔时间应短些，使漆膜还保持有粘性，以便与后几次浸漆所形成的漆膜能很好粘合在一起，不致分层。最后一次干燥时间应长些，以使漆膜硬结完好。对于转子或直流电枢绕组应更长一些，以免因硬结不良，运行时受热发生甩漆现象。

根据两个阶段不同的工艺要求，一般这样控制温度和风量，开始时，在略高于溶剂挥发温度的条件下干燥一段时间，这时风量宜大些，并要有10%以上的空气不断换新，然后保持风量不变，以约20℃/小时的速度，升温到最高烘温。最后，将达到干燥时，风量可小些，对于聚合漆，由于不需要供给氧气，空气交换量宜小些。

转子或直流电枢绕组，在干燥时宜立放，以免漆流结在一边而影响平衡。如因设备条件限制，只能平放干燥，则在干燥第一阶段应定期转动180度，以防止漆流结在一边;或将第二次浸漆后，干燥时放置的位置与第一次相反，使两次流结的影响互相抵消一些。但这两种方法都不如立放干燥好。

对于绝缘处理要求高的绕组或线圈，可利用真空协助干燥。即先在低温70~80℃时，用真空泵协助抽出溶剂，一般抽至700~730毫米水柱即可，当冷凝器中无溶剂冷凝时，解除真空，升高温度，然后保持在最高允许烘温下进行干燥。

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