电机机座内膛的加工是机座加工中的关键

电机机座内膛和止口的加工是机座加工中的关键。可在车床上加工，也可在镗床上加工。不同的厂家会按照产品的具体结构量身制定特有的加工工艺，但工艺的主导性要求不会改变，即两端止口与机座内膛的同轴度，两端止口端面相对于中心轴线的垂直度，以及与配合零部件的公差要求。今天Ms.参与大家进行一个粗略的交流，也愿意各位能积极留言，各抒己见。

车床加工机座工艺

H200及以下小规格产品电机机座一般是在卧式车床或六角车床上加工，而H225及以上的机座一般采用立式车床加工。

加工第一端止口时、必须找正机座坯件的外圆和两端，使加工后的机座壁厚大致均匀。加工另一端止口时，是以第一端止口和端面定位。为保证两端止口的同轴度，先在车床工作台上固定一铸铁件底盘，精车底盘止口，使它与机座第一端止口达到适宜的公差配合。这样制造的底盘就是一个止口定位胎。将机座第一端止口固定在定位胎上时，应把接触面的灰尘清理干净，使机座止口和端面与底盘能紧密按触。

因为定位胎的止口是装在车床工作合上精车出来的，定位胎止口的中心线与车床工作台的中心线是完全一致的。因此，用定位胎止口定位加工第二端止口和内圆，可以保证两端止口与内膛的同轴度，以及端面与两端止口轴心线的圈跳动不会超差。夹紧时，将机座四周沿轴向均匀施力，使机座压紧在定位胎上。粗车后，须适当放松压紧力，再进行精车，以免因压紧力过大而引起机座变形。

镗床加工机座工艺

利用加工过的底脚平面作为基准面将机座固定在工作台上。单个和小批生产可在万能镗床上加工。按照机座上的划线在工作台面上找正轴心线的位置。用螺栓压住底脚，镗出内圆和止口。

大批大量生产则在专用组合床上加工。利用机座上铰过的两个底脚孔与定位底板上的销钉自动找正轴心线。定位底板则与机床自动找正轴心线。由螺栓压板或气动夹具将机座底脚和定位压板压紧在工作台上，然后进行切削加工。由于两端止口和内圆是在一次装夹中加工出来的，同轴度由机床精度保证，受定位中产生的误差影响较小。因此，这种加工方法比较稳定可靠。加工时，压紧力作用在底脚上，因压紧力而使机座变形的影响也较小。

常见的不符合原因分析

加工后，机座止口、内圆的变形，以及它们同轴度的偏差是生产中经常发生的质量问题，其产生的原因基本可以归结为如下因素。

●装夹不当，夹持力过大，底盘止口接触面不干净，底盘止口配合过松，是机座产生变形和同轴度偏差的主要原因。因此，必须按照工艺规程进行操作。精加工前要适当放松夹持力，这一点绝不能忽视。

●由于铸件或焊件的内应力作用。内应力的大小与机座的结构形状、材料和坯件的制造方法有关。对焊接机座、铸钢机座和高强度铸铁机座应进行消除内应力的退火处理。对普通灰口铸铁机座铸成后要放置适当时间，进行所谓“自然时效”处理，以消除内应力。然后进行加工。但对变形限制很严的工件则须在粗加工后进行消除内应力退火，才能进行精加工。

●由于铸铁材料不合格。如铁中含有的游离石墨过多，机座强度和刚度降低，容易产生变形。

●机座的刚度差。如设计时未考虑装夹切削过程中机座所受到的应力远较正常运行时大，所设计的机座过于薄弱，容易产生变形。为此，必须适当地增加壁厚或添置加强筋，或改用强度较大、刚性较好的材料。

●由于机床本身的误差和测量温度的影响。为此，机床应定期维修，要采取消除测量温度影响的措施。

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